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轴承产品生产过程中，磨削液排放到外面会对水造成重度污染。近年，我县轴承企业推广使用磨削液集中过滤技术，以实现“零排放”目标。皮尔轴承公司负责人带笔者进车间，详细讲述相关工作原理，“将生产设备上供冷却、冲刷的乳化液及清洁油汇集到集中过滤装置，经过粗过滤、精过滤，再把过滤干净的液体送到各个工作点循环使用。”

水泥：余热发电变废为宝

7月1日，天马水泥有限公司新建电站已试运行，“自发电可解决公司近三分之一的用电量。”总经理付神进高兴地相告，并网运行后每天可节约成本三四万元。

天马水泥公司拥有新型干法回转窑生产线2条，生产过程中产生大量的烟气，温度高达300℃，直接排放既浪费资源又污染环境。公司新上纯低温余热发电项目，将烟气收集到锅炉，再利用产生的水蒸气推动气轮发电，水冷却后循环使用。

水泥产业如何有效利用余热变废为宝，做到清洁生产，是有关部门和企业一直在思考的问题。常山虎跃水泥有限公司第一个吃螃蟹，早在前年底就投资1600万元建成余热电站并投入运行， “仅自发自用电这一项年节省成本500万元左右。” 今年，常山水泥公司也上此项目，目前已购置了设备。

纺织：变频改造成效显

“我们的机器设备原本就比较先进，采取变频改造，可节约电8%左右。”谈起节能降耗工作，民盛纺织负责人高兴地相告，公司正加快对所有细纱装置采取变频改造。

纺织企业也是耗能大户。常纺公司改造13台普通细纱装置，通过变频控制电动机转速，使细纱的大、中、小张力稳定，从而提高细纱单产、节能降耗。公司总经理助理樊勇军说，变频比普通节约3.5%的电能。此外，通过粗纱张力补偿装置，减少因点动造成断头，达到降耗5%的目标，全年可节约成本10万多元。

与此同时，金雄公司淘汰能耗高的普通碳酸钙生产线，新上纳米碳酸钙生产线；常信精细化工将减排和增效有机结合，采用多效蒸发器装置，对原先排放废水中的芒硝进行回收利用出售；常林纸业公司运用废水梯级利用等技术，使节能降耗工作取得了显著成效。1~5月，全县30家工业耗能大户综合能源消费量比去年同期下降3.8%，万元工业总产值能耗同比下降11.92%，累计节能总量达26797吨标准煤。

（徐功富）